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Gestão e Tecnologia Industrial

OEE – Para o que serve, e o que é?

Markus Hofrichter

Diretor da Engenharia Industrial e Manutenção Geral

http://www.rcinvest.com.br/conteudo_detalhes.asp?cod_conteudo=471

A sigla OEE vem do inglês “Overall Equipament Effectivences” => Eficiência Geral de Equipamento; e é um indicador desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maintenance.
 
O indicador é capaz de medir os resultados que surgem do conceito TPM (Total Productive Maintenance).
 
Ele representa a medida de agregação de valor de um equipamento ou uma linha de montagem.
 
O OEE é o produto dos 03 fatores:

•    Disponibilidade

•    Perfomance

•    Índice de Qualidade
 
O valor encontrado / medido varia entre 0 a 1 ou 0% a 100% .
 
Não existe uma definição deste indicador em normas, porém é uma maneira de medir uma situação atual e identificar o campo de atuação onde há um maior retorno.
 
Cada empresa desenvolve individualmente uma definição relacionada às suas necessidades.
 
Um ponto importante é que deve se criar um ambiente de pensamento e aplicação do OEE para melhorar o desempenho de equipamentos em cada empresa.
 
O OEE identifica “Perdas não planejadas” do equipamento.
 
No primeiro passo é subtraído da disponibilidade teórica (24 horas / dia; 365 dias / ano), o montante de “paradas planejadas”.
 
Exemplo:
 
Disponibilidade teórica por ano => 34 horas/dia x 365 dias/ano = 8.760 horas
 
Motivos para paradas planejadas, p.ex.
 
•    Manutenção planejada (vem do plano de manutenção preventiva);

•    Horários de almoço, jantar e ceia;

•    Greve;

•    Falta de ordem de produção (não há produtos a serem produzidos);

•    Férias ou paradas planejadas da operação (feriados etc.).
 
A soma das horas de paradas planejadas será subtraída da disponibilidade teórica e será a base para o cálculo do OEE e igual a 100%.
 
Exemplo:
 
Disponibilidade Teórica anual = 8.760 horas

Paradas Planejadas / ano = 2.260 horas

Horas p/ ano = 6.500 horas => 100%
 
Desta base de 100% serão “debitados” agora as paradas relacionadas à disponibilidade, perfomance e qualidade.
 
1-) Fator de Disponibilidade
 
O fator de disponibilidade é um indicador para medir perdas por paradas não planejadas.
 
A definição é como a seguir:
 
Fator de disponibilidade = Período de Produção / Período de Produção + Tempo de Paradas
 
O fator de disponibilidade se reduz pelas paradas de equipamento causado por ocorrências, como p.ex.

•         Falta temporária de mão-de-obra (período curto);

•         Falta temporária de materiais;

•         Falta de ordem de produção;

•         Aguardando manutenção;

•         Aguardando liberação do Setor de Qualidade;

•         Queda de energia.
 
Deve se chegar em cada empresa num consenso, a partir de quando se trata de uma parada não planejada.
 
Apontar cada segundo de parada e justificá-la, certamente significa um trabalho muito grande na maioria das empresas. Na prática é possível apontar paradas a partir de um minuto de parada de máquina.
 
As “perdas” causadas por ocorrências menores entrarão assim no fator de perfomance.
 
Se a troca de ferramentas, dispositiva ou semelhante, reduz o OEE é uma questão de definição pela empresa.
 
Quando set up reduzirá o indicador, se implica uma motivação de reduzir estes tempos p.ex. com a técnica de SMED (o SMED será tratado em um outro artigo).

No outro lado devia para aumentar o OEE através do aumento de lotes de produção, o que é contra os princípios de uma produção enxuta e aumentará os estoques e assim o custo com despesas financeiras, impactando negativamente na liquidez da empresa.
 
Se as atividades de set up não impactarão no OEE, existe o perigo que paradas de equipamentos serão apontadas como troca de ferramenta, e na verdade não são.
 
A melhor maneira de lidar com tempos de set up é trabalhar com um tempo padrão para trocas.
 
Tempo de set up planejado não vai reduzir o set up enquanto a duração é inferior ou igual na real comparando com o tempo objetivo.
 
De qualquer maneira, já é um começo para analisar o assunto de trocas e estudar melhorias através de classificação ABC para obter um aproveitamento melhor dos equipamentos cujos índices representam um alto investimento e assim uma despesa grande de depreciação.
 
Como o indicador de disponibilidade é o mais fácil a ser levantado, as empresas deveriam começar com ele.
 
2-) Fator de Perfomance
 
Este fator é a medida de perdas em relação ao volume a ser produzido dentro do período determinado.
 
Fator de Perfomance = Quantidade de Peças Produzidas / Quantidade a serem produzidas
 
Deve ser considerado que o fator de perfomance apenas se baseia no tempo realmente produzido e não ao tempo de disponibilidade.
 
Enquanto a perfomance real facilmente é apontável, há em muitas empresas dificuldades de estipular uma meta planejada. Aqui entra a questão de gerenciar o assunto dos tempos padrão (que é matéria de um outro artigo meu).
 
Em linhas de montagem em que no caso há apenas um ou poucos produtos a serem produzidos em uma linha de montagem ou com um determinado equipamento, o cálculo do indicador de perfomance é fácil. Se for uma variedade maior tem talvez uma necessidade maior de estipular ou definir metas de produção.
 
3-) Fator de Qualidade
 
Este indicador é a medida para perdas devido produtos defeituosos. A definição é
 
Fator Qualidade =   Qtde peças produzidas – qtde refugo – qtde retrabalho / Quantidade de peças produzidas
 
Na prática, às vezes, existe uma dificuldade de identificar o “real culpado”, porque não se identifica os problemas no equipamento causador e sim no lugar onde o problema foi detectado. Isto causa que haverá um débit no equipamento “descobridor”, e assim o OEE se torna um indicador de processo e não apenas de equipamento.
 
Importante é que os apontamentos ocorrem em tempo “real” e não com atraso de alguns dias ou até mais. O ideal seria no fim de cada lote produzido.
 
Cálculo do OEE
 
Como o OEE é o produto dos fatores de disponibilidade, perfomance e qualidade, o cálculo é:
 
OEE = Fator Disponibilidade x Fator Perfomance x Fator Qualidade x 100%
 
Exemplo:
 
OEE = 0,75 x 0,85 x 0,95 x 100% = 60,56%
 
Este percentual demonstra quanto do percentual planejado realmente foi utilizado para uma produção eficiente; no exemplo tem quase 40% de perda. É visível onde há um potencial de melhoria.
 
Entrando na análise critica e elaborando planos de ação, facilmente daria para estabelecer metas (p.ex. aumentar o OEE em 15%) e promover trabalhos interdisciplinares (conjunto de produção / manutenção / qualidade / RH / engenharia / etc.).
 
Esta análise parte da questão porque o equipamento:

•    Não produziu 100% do tempo disponível;

•    Não rendeu 100% da velocidade planejada;

•    Não obteve 100% de produtos na qualidade desejada?
 
Apontando os dados manualmente com certeza é mais trabalhoso do que fazer de maneira automatizada (p.ex. com sistemas de TI). No outro lado já dá para ter uma base de dados mais apurada e começar o trabalho de identificar os pontos das maiores perdas e iniciar projetos de melhoria.
 
Essencial é entender que o OEE não mede o desempenho dos funcionários; meramente do equipamento, e o que existe no começo é uma necessidade em treinamento para promover a filosofia com a finalidade de obter dados confiáveis.

O impacto será um melhor aproveitamento do investimento em equipamentos, evitando a compra de mais máquinas,e um aumento significativo do nível de qualidade e da lucratividade da empresa.
 

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